軸承是機(jī)械行業(yè)中非常重要且應(yīng)用十分廣泛的機(jī)械部件，其生產(chǎn)批量大、精度要求高，所以其出廠質(zhì)量*關(guān)重要。

       在軸承行業(yè)中，檢測(cè)是整個(gè)軸承生產(chǎn)環(huán)節(jié)當(dāng)中非常重要的一環(huán)，直接影響著軸承的品質(zhì)和軸承的銷量。但目前，我國大多數(shù)軸承生產(chǎn)廠家在軸承尺寸精度的測(cè)量方面還是依靠機(jī)械式、光學(xué)式等測(cè)量?jī)x器進(jìn)行的，手段比較落后，這種依靠人力的隨機(jī)抽樣檢測(cè)方法檢測(cè)效率低，精度低，易于引起人為誤差。

       以中國*大的軸承套圈生產(chǎn)企業(yè)為例。

       其年產(chǎn)值近10個(gè)億，員工總數(shù)約600人，其中約200個(gè)人負(fù)責(zé)檢測(cè)。一般一名檢測(cè)人員每天工作8個(gè)小時(shí)要檢測(cè)2萬個(gè)左右的軸承或軸承零部件，效率低且質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)極大。隨著檢測(cè)設(shè)備的不斷更新，目前市場(chǎng)上也會(huì)有一部分企業(yè)用機(jī)器視覺進(jìn)行缺陷檢測(cè)，但由于技術(shù)限制，穩(wěn)定性差，誤檢率基本在20% - 30%左右，也就是說，機(jī)器會(huì)把20% - 30%的好產(chǎn)品檢測(cè)成壞的，這就又必須用人工來進(jìn)行復(fù)檢，無論是對(duì)工藝還是對(duì)成本來說，這都是巨大的浪費(fèi)。

       軸承及其零部件檢測(cè)的重要性與當(dāng)前檢測(cè)方法之間的矛盾，也為機(jī)器視覺技術(shù)改革行業(yè)提供了突破口。

       對(duì)于如何解決軸承檢測(cè)過程中效率低、準(zhǔn)確度低、速度慢、人力成本高的問題，矩視智能從機(jī)器視覺切入，通過圖像抓取、識(shí)別、計(jì)算、測(cè)試等基本流程來完成整個(gè)檢測(cè)。